엔진을 손상시키는 오염된 연료

오염된 연료는 수명에 관계없이 모든 장비를 조기에 고장 낼 수 있습니다. 이 손상은 극도로 높은 압력 때문에 HPCR(고압 커먼 레일) 연료 시스템이 탑재된 최신 장비에서 더욱 두드러집니다. 단단한 입자를 일반적으로 "먼지"라고 하지만, 연료 탱크 및 라인(녹, 부식 등)과 엔진 내부(탄소 함유 물질 및 마모 입자)에서 생성되며 흔히 작업 현장에서 발견되는 다양한 물질(석탄, 철, 소금 등)로 구성됩니다. 

문제

단단한 입자로 인한 손상

단단한 입자는 연료 시스템의 가동 부품에 문제를 일으킵니다. 가동 부품이 손상되면 문제가 나타나기 시작합니다. 엔진 성능이 저하되고, 무부하 문제가 발생하며, 잠재적으로 엔진이 완전히 고장 날 수 있습니다. 

HPCR 인젝터에서 생성되는 분사 패턴은 올바른 연소 및 전체 연료 시스템 성능에 매우 중요합니다. 인젝터는 양, 분배 및 타이밍 측면에서 매우 정밀해야 합니다. 볼 시트 밸브는 직경이 1mm에 불과한 볼로 밀봉됩니다. 적절한 주입을 위해서는 우수한 씰이 절대적으로 필요합니다. 부식성 마모로 인한 손상은 연료 효율 감소로 이어지는 과잉 연료 공급을 유발할 것이고 이는 결국 가동 중지로 이어질 수 있습니다. 

또한 긁힘 및 연마성 마모로 인해 펌프 성능이 손상될 수 있습니다. 이러한 문제는 HPCR 엔진의 더 엄격한 허용 오차와 극심한 압력에 의해 더 커집니다. 이러한 상황에서 가장 큰 손상을 일으키는 것은 가장 작은 입자(크기 1~5미크론)이며 사실상 샌드블라스팅 부품 표면에 발생합니다.

허용 가능한 단단한 입자 수준 

전 세계의 상당수 지역의 경우 10,000갤런(38,000 리터)의 "일반" 디젤에 1~1/2파운드(700그램)의 단단한 입자가 포함되어 있습니다. 이것은 HPCR 연료 시스템의 청결도 요건에서 허용되는 10,000갤런(38,000리터)당 1/4온스(0.7그램)의 1,000배 더 많은 수치입니다. 실제로 "통과" 수준의 단단한 입자는 없습니다. 인젝터 제조업체는 단단한 입자가 엔진에 도달하여 발생하는 손상은 공장 결함이 아니라 HPCR 연료 시스템에 사용할 수 없는 오염된 디젤로 인한 결과라는 점을 매우 분명히 하고 있습니다. 결론적으로, 장비에 주입한 연료와 그에 따른 결과는 최종 사용자의 책임입니다. 

먼지는 어떻게 연료에 유입됩니까?

먼지와 흙은 우리 주변의 모든 곳, 특히 작업 현장에 있습니다. 디젤 연료는 정유 공장을 떠날 때는 상당히 깨끗하지만 이송하거나 저장할 때마다 오염됩니다. 아래는 연료 오염의 주요 원인 몇 가지를 확인할 수 있습니다.

파이프라인: 대부분의 파이프라인은 새것이 아니며 깨끗한 상태가 아닌 것은 분명합니다. 파이프라인을 보호하기 위해 대부분의 정유 공장에서 부식 억제 첨가제가 추가되지만, 그럼에도 불구하고 파이프를 통해 흐르는 연료에 의해 녹과 다른 단단한 입자가 쌓입니다. 

바지선 및 궤도차: 얼마나 자주 배수하고 닦아냅니까? 마지막 적재물에는 무엇이 있었습니까? 적재물의 원천은 어디입니까? 적재물을 이송할 때 탱크에 여전히 남아 있는 적재물는 얼마나 되었습니까? 수송하는 데 얼마나 걸렸습니까? 탱크가 용점 밀폐되어 있습니까? 오염물이 연료에 유입될 수 있는 기회는 많이 있습니다. 

터미널 탱크: 터미널 탱크는 일반적으로 높은 회전율을 보이므로 외부 유입으로 오염물이 연료로 이전될 시간이 많지 않습니다. 탱크가 파이프라인이나 바지선으로부터 "불량 적재" 판정을 받은 적이 있습니까? 커다란 먼지가 탱크 바닥에 가라앉을 가능성이 있습니까? 얼마나 자주 클리닝합니까? 연료가 방금 채워졌습니까? 그 과정에서 바닥이 휘저어졌습니까? 연료를 배송 트럭에 실었을 때 탱크는 얼마나 찼습니까? 연료 청결도에 영향을 미칠 수 있는 많은 변수가 있습니다. 

저장 탱크: 현장의 대량 저장 탱크는 일반적으로 터미널 탱크보다 회전율이 덜 빠릅니다. 이러한 문제 외에도 사업장 및 작업 현장 탱크는 먼지와 물의 유입, 응축, 녹, 부식, 미생물 성장, 떨어져 나온 글리세린 및 불안정한 첨가제와 같은 다른 오염원으로 인해 심각한 문제가 생길 수 있습니다. 시간과 온도는 연료 품질에 영향을 미치는 중요한 요인이 됩니다. 

주입 과정: 디젤이 대량 탱크와 디스펜서 사이에서 얼마나 멀리 이동해야 합니까? 더 많은 파이프를 통과할 수록 오염 가능성은 더 커집니다. 디스펜서 노즐이 깨끗하게 유지되고 있습니까? 땅에 떨어뜨린 적이 있습니까? 그리고 어떻게 되었습니까? 차량의 연료 탱크 흡입구는 어떻습니까? 깨끗합니까? 연료 시스템의 매우 엄격한 허용 오차에 대해 생각한 다음 시설 관리 문제를 다시 살펴보십시오. 새로운 관점에서 살펴볼 수 있을 것입니다. 

온보드 연료 탱크: 연료가 장비에 주입된 후에도 오염은 계속됩니다. 과거 탱크에서 무엇이 보였습니까? 장기간 침체되어 있었습니까? 장비의 흡기 벤트에는 어떤 종류의 보호 장치가 있습니까? 중장비는 까다롭고 오염원에 노출되는 작업을 수행합니다. 

엔진: 안타깝게도 탱크의 연료가 완벽하더라도 연료 시스템 자체에 의해 추가 오염이 발생합니다. 기계적 마찰로 마모 입자가 생성됩니다. 최신 엔진 내부에서 발생하는 고온과 극한의 압력은 인젝터에서 코크스 및 탄소 산물 생성으로 이어집니다. 내부에서 생성된 이 미립자의 대부분은 연소되지 않은 디젤과 함께 연료 탱크로 돌아갑니다.

솔루션

단단한 입자가 장비를 손상시키거나 필터를 급격히 막는 경우 가장 먼저 해야 할 일은 각 핵심 기점에서의 연료 청결도를 검사하여 문제를 격리하는 것입니다. 즉, 공급받는 시점, 대량 탱크 내부, 디스펜서에서의 청결도를 검사해야 합니다. 이렇게 하면 공급받기 전 연료 클리닝, 탱크 상태 개선, 디스펜서에 필트레이션 시스템 설치 등 연료 품질을 가장 개선할 조치의 우선순위를 정할 수 있습니다 

깨끗한 연료 공급 받기 

디젤이 예상보다 오염된 상태로 공급되는 경우에는 공급업체와 대화해야 합니다. 그러나 대부분의 경우 연료 공급은 디젤 산업 사양을 완벽하게 준수하므로 유통업체는 아마 어떠한 "잘못된" 행동도 하지 않았을 것입니다. 그렇기는 하지만, 취급 관행은 매우 중요합니다. 디젤 품질은 공급업체가 작업을 얼마나 잘 실행하는가에 따라 크게 다를 수 있습니다. 우수한 공급업체는 많은 가치를 더합니다. 오직 가격에 기반한 구매 결정은 권장되지 않습니다. 불량 적재에 따른 비용은 저렴한 구매로 절약할 수 있는 갤런(또는 리터)당 몇 천 원보다 훨씬 큰 금액입니다. "디젤"을 복권처럼 취급한다면 실패할 것입니다. 대용량 디젤 사용자는 자신의 요건을 설정하고 유통업체에게 터미널이나 배송 트럭에 필트레이션 시스템을 설치하도록 설득할 수도 있겠지만 대부분의 경우 이는 실행 가능한 옵션이 아닙니다. 장비에 필요한 수준까지 깨끗한 연료를 보장하는 것은 고객에게 달려 있습니다. 제공되는 연료의 평균 청결도는 지역에 따라 크게 다릅니다. 

검사는 디젤의 청결도를 정확하게 평가하는 유일한 방법입니다. 고객을 대신해 권위 있는 모든 오일 분석 검사 실험실에서 실험하는 방법이 있고, 고객이 직접 수동 입자 수 패치 검사 키트 및 USB 현미경으로 쉽게 직접 모니터링할 수도 있습니다. 

공급받기 전 연료 클리닝

대량 탱크의 흡입구에 고효율 1회 통과 여과 필트레이션 시스템을 설치하여 권장 청결도 수준까지 연료를 클리닝하십시오. 이는 장비를 보호할 뿐만 아니라 불량 적재 연료를 받는 위험으로부터 기존 디젤 투자와 탱크를 보호하기도 합니다. 우수한 효율의 탱크 클리닝은 비용이 많이 들고 시간이 소요됩니다.

탱크에서 보호하는 디젤 투자

작업 현장은 오염된 장소인 경향이 있으며 연료를 이송하거나 저장할 때마다 계속 오염됩니다. 당면한 과제는 디젤을 대량 탱크에 주입한 후 추가 먼지가 유입되는 것을 방지하는 것입니다. 모든 연료 사용자는 이 작업을 수행할 수 있으며 통제를 위해 조치를 취해야만 합니다. 공급받을 때 공기, 탱크 또는 직접 접촉으로부터 먼지가 대량 탱크 또는 온보드 연료 탱크에 유입될 수 있습니다. 이러한 문제는 모범 취급 관행으로 방지하거나 최소화할 수 있습니다. 

모범 취급 체크리스트:

• ​​​​먼지가 들어갈 수 있는 균열, 느슨한 피팅 또는 다른 개구부 없이 올바르게
  밀폐되었는지 모든 탱크를 검사하십시오. 
• 모든 브리더를 검사하십시오. 많은 브리더 파이프가 공기 중의 먼지와 오염물로부터 거의 또는 전혀 보호되지 않습니다. 먼지로부터 보호하기 위해 고효율 브리더 필터를 설치하십시오. 주변의 먼지와 습도로부터 보호하기 때문에 에어필터 조합과 건조제(용해성) 브리더 스타일을 함께 사용하는 것이 가장 좋습니다. 
• 모든 이송 및 주입 지점을 검사하고 부주의로 인해 시스템에 먼지가 유입되지 않도록 조치를 취하십시오. 
• 대량 저장 탱크 내부를 정기적으로 검사하십시오. 바닥, 중간 및 상단의 샘플을 검사하여 먼지, 물 또는 다른 오염물이 있는지 파악합니다. 
• 공급되는 새 연료가 오염되는 경우 주기적으로 탱크를 비우고 클리닝하십시오. ​ 

휴대용 필터 카트가 있는 신장 루프 필트레이션은 탱크 내용물을 클리닝하기 위한 또 다른 옵션입니다. 소량의 디젤에 특히 적합합니다. 신장 루프 전에 탱크 수위가 낮은지 확인하십시오. 이렇게 하면 탱크 바닥에 집중되어 있는 오염물이 분리되고 상단에 있는 대량의 깨끗한 연료와 섞이지 않습니다.

주입 전 연료

불안정한 유체와 탱크 자체가 오염원이 될 수 있으므로 디스펜서에 최종 필트레이션 시스템을 설치하는 것을 권장합니다. 여기가 가장 중요한 필터 지점입니다. 귀중한 장비에 깨끗하고 건조한 연료만 도달하도록 보장합니다. 유량 및 총 디젤 사용량에 따라 주입 필트레이션 시스템은 연료 펌프에 단일 필터 장착과 같이 간단할 수 있습니다. 단일 저유량 펌프에서 대용량 상업용 터미널에 이르기까지 모든 연료 흐름을 처리하도록 설비를 확장할 수 있습니다. 

필터 효율성

모든 디젤 필터가 동일한 성능을 보이는 것은 아닙니다. 일부는 "돌멩이와 막대기"만 제거하는 반면, 다른 일부는 박테리아 단일 세포 크기까지 모든 오염물의 99.9% 이상을 제거합니다. 권장 수준으로 디젤을 클리닝하는 필터를 사용하는 것이 중요합니다. 이를 위해 대량 필터는 장비 제조업체가 지정한 온보드 보조 연료 필터만큼 효율적이어야 합니다. 입자 수와 총 오염물은 4미크론 미만의 작은 입자 크기에서 극적으로 증가합니다. 이 크기의 입자를 고효율로 필터링하지 않으면 장비를 보호하거나 온보드 필터의 수명을 연장하는 데 거의 도움이 되지 않습니다. 어떤 필터를 선택하든 연료가 충분히 깨끗한 지 확인하는 유일한 방법은 연료를 검사하는 것입니다.

온보드 필터

HPCR 연료 시스템의 도입으로 온보드 필트레이션에 대한 수요가 기하급수적으로 증가했습니다. 연료를 공급하기 전, 대량 필트레이션을 권장하는 이유는 그것이 온보드 필터에 도움이 되기 때문입니다. 대량 필터는 온보드 필터 수명을 크게 늘릴 수 있습니다. 또한 예상 부품 수명과 서비스 간격을 만족시킬 수 있도록 보장하는 추가 보호 장치로서의 역할도 수행합니다. 

이제 필터는 입자 크기, 효율성(백분율) 및 총량 측면에서 훨씬 더 많은 오염물을 제거할 것으로 예상됩니다. 첨단 합성 여과재의 클리닝과 포집 성능은 그 어느 때보다 우수합니다. 그러나 필터가 특정 응용 분야에 "적합"할 것이라고 해서 원래 제조업체 사양에 부합한다는 뜻은 아닙니다. 교차 참조가 반드시 동일한 성능을 의미하지는 않습니다. 

장비 제조업체 사양을 따르고 미크론 크기뿐만 아니라 필터의 베타율(효율성)을 확인하십시오. 모든 10미크론 이상 입자의 절반(베타 5(c) = 2)만 제거하는 "10미크론" 필터는 모든 10미크론 이상 오염물의 99.9%(베타 10(c) = 1000)를 제거하는 "10미크론" 필터와 전혀 같지 않습니다. Donaldson 연료 필터는 장비 제조업체 사양을 충족하거나 능가하는 것으로 입증되었습니다.